CASTROP-RAUXEL (SR). Der hochwertige gelbe Cat Lack ist bereits nach zwei Tagen Einsatz einem dunklen Grau gewichen. Der Materialumschlag bei der AHV Verwaltungs- und Vertriebs GmbH aus Castrop-Rauxel hinterlässt deutliche Spuren an den Baumaschinen, wenn da nicht die spezielle Versiegelung wäre, die sie nach der Reinigung wieder wie neu aussehen lässt. Eine Flotte von sechs Cat Radladern übernimmt verschiedenste Aufgaben in der Vorbereitung der Abfallentsorgung, die es in sich haben. Die entsprechenden Vorkehrungen der Wachsversiegelung wurden über mehrere Jahre erprobt, um diese Qualität zu erreichen, so Thorsten Paukstadt, leitender Verkaufsrepräsentant der Zeppelin Niederlassung Hamm. Das zeigte sich auch soeben bei dem erfolgten Gerätewechsel. Dort wurde ein Cat 966M XE durch ein Modell der neuen Maschinengeneration in Form eines Cat 966 XE ersetzt. Seit März nutzt das Unternehmen die Flottenmanagementlösung VisionLink – mit beachtlichen Resultaten im Hinblick auf den Rückgang der Leerlaufanteile.
Immer wieder kam es zu auffällig hohen Leerlaufzeiten im Betrieb bei den Radladern – das stellten der neue Betriebsleiter Antonio Giuliano und sein Kollege Lukas Zasada aus der Abteilung Qualitätssicherung/Immissionsschutz fest. Gemeinsam sind sie der Ursache auf den Grund gegangen. „Wir wollen den Betrieb weiterentwickeln und effizienter werden“, so der Betriebsleiter. Zeppelin Serviceberater Andreas Zurawka hat sie dann auf den Trichter von VisionLink gebracht und ihnen die Vorteile der Flottenmanagementlösung vorgestellt. Kurzum: Es geht darum, anhand von Maschinendaten valide Werte zu erhalten und Betriebsdaten regelmäßig zu erfassen. Zwei Monate lang testete die AHV VisionLink kostenlos. Dabei stach ein Wert besonders heraus: der vermeidbare Leerlauf – pures Gift für die Betriebskosten. Denn wenn die Baumaschine weiterläuft, ohne effektiv zu arbeiten, wird sinnlos Kraftstoff verbraucht und CO2 ausgestoßen. „Wir wollen nicht nur effizient und kostengünstig, sondern dabei auch besonders umweltfreundlich arbeiten“, weist Betriebsleiter Antonio Giuliano auf den CO2-Ausstoß hin.
„Dass es in einem Betrieb zu Leerlauf kommt, ist ganz normal. Nicht normal ist es, wenn der Leerlaufanteil 15 Minuten und länger beträgt. Klassiker dafür sind ein Warmlaufenlassen des Motors, wenn der Fahrer seine Arbeitsschicht beginnt und er dann aber erst mal Kaffee trinkt. Oder er geht in seine wohlverdiente Mittagspause, ohne den Motor abzustellen. Oft läuft auch der Motor, damit die Klimaanlage die Kabine im Sommer kühlt oder die Heizung im Winter für Wärme sorgt. Immer noch glauben viele Fahrer, dass der Turbolader eine Nachlaufzeit braucht und sie den Motor nicht abstellen dürfen. Doch das ist ein Trugschluss. Das erfolgt bei den neuen Maschinen komplett automatisch, selbst wenn der Fahrer den Zündschlüssel abgezogen hat“, zählt Zeppelin Mitarbeiter Andreas Zurawka die Gründe auf, die für unproduktiven Leerlauf sorgen. Die weitere Folge: Der Kraftstoffverbrauch steigt, die Betriebsstunden gehen nach oben und die Serviceintervalle werden schneller fällig. „Auch Partikelfilter müssen dann schneller getauscht werden, weil sie dicht sind, was völlig unnötig ist“, so der Serviceberater. Das wollten Antonio Giuliano und Lukas Zasada abstellen und haben reagiert.
Es dauerte nicht lange, bis die ersten Erfolge von VisionLink offensichtlich wurden. „Wir konnten in kürzester Zeit unseren Leerlaufanteil von 70 Prozent auf sensationelle sieben Prozent senken. Es ist unglaublich, wie sich das Blatt gewendet hat. Das wollen wir langfristig beibehalten“, so Antonio Giuliano. Auch Zeppelin war darüber verblüfft. „Seit 2010 betreue ich das Flottenmanagement bei Zeppelin. Noch niemals hat es so eine extreme Reduzierung des Leerlaufanteils in so kurzer Zeit gegeben. Bei Ladegeräten sind Werte von zehn bis 15 Prozent schon richtig gut, aber sieben Prozent stechen wirklich heraus“, bestätigt Bernhard Tabert, verantwortlicher Produktmanager für das Flottenmanagement. Doch wie gelingt so eine Umstellung? Seiner Erfahrung nach können die Weichen dafür nur über ein entsprechendes Change-Management gestellt werden. „Man muss die Mitarbeiter mitnehmen und ihnen erklären, warum eine Veränderung nötig ist. Der Mensch ist ein Gewohnheitstier. Noch immer kursiert in den Köpfen der Fahrer, dass es keinen Unterschied macht, wenn sie den Motor warmlaufen lassen. Sie müssen aber verstehen, welche Auswirkungen ihr Verhalten auf die Betriebskosten hat“, macht Bernhard Tabert deutlich. Genau das hat auch die AHV gemacht. „Dass wir nun die Betriebsdaten erfassen, hat logischerweise anfangs zu Rückfragen der Mitarbeiter geführt, die festen Arbeitsgeräten zugeordnet sind. In Gesprächen haben wir ihre Fragen beantwortet, sodass sie nachvollziehen konnten, warum das wichtig ist. Dann haben wir Nägel mit Köpfen gemacht und bereits nach zwei bis drei Tagen trat eine gravierende Veränderung ein. Wenn wir den Maschinisten unsere Daten und Diagramme vorlegen und die erreichten Verbesserungen belegen, ist es für sie ein großer Ansporn, weiter mitzuziehen. Inzwischen fragen sie sogar von selbst bei uns nach, welche Werte erreicht worden sind, und wollen unbedingt so weitermachen. VisionLink motiviert alle, an einem Strang zu ziehen“, so Lukas Zasada. Somit hat ein Umdenken im ganzen Team stattgefunden, das Mitte April um zwei weitere Fahrer verstärkt wurde. „Entscheidend ist für uns, dass wir hier niemand kontrollieren wollen, sondern es geht uns einzig und allein darum, dass wir uns stetig verbessern“, fügt Antonio Giuliano hinzu.
Und dazu gehört auch eine Verhaltensänderung. „Mit der Zeit schleichen sich Fehler ein, selbst wenn es routinierte Maschinisten sind. Viele denken, sie können fahren, weil sie schon 20 Jahre oder länger hinter dem Steuer sitzen. Aber es stellt sich leider immer wieder heraus, dass der eine oder andere einen falschen Anstellwinkel wählt, wenn er mit der Radladerschaufel in ein Haufwerk eindringt oder sich auch falsch positioniert, um Lkw zu beladen“, weiß Andreas Zurawka. Daher setzte auch die AHV auf Schulungen, um die Fahrer zu sensibilisieren.
Die Veränderung, die dadurch und durch VisionLink Einzug hielt, wird sich konkret auf der Kostenseite bemerkbar machen. „Wenn ein Cat 966 XE, so wie ihn die AHV einsetzt, in drei Jahren 30 Prozent weniger Leerlauf verursacht, sind es schnell an die 30 000 Euro, die hier eingespart werden können“, rechnet der Zeppelin Serviceberater vor. Wenn dann von dem Radlader-Modell wie einem Cat 966 XE gleich zwei Geräte, ein weiterer Cat Radlader 972 XE sowie drei Cat Radlader 950M im Einsatz sind, kommt da ganz schön was zusammen. „Es ist daher wichtig, mit den Fahrern zu kommunizieren, welch wichtigen Beitrag sie leisten. Deswegen wollen wir in Zukunft mit VisionLink kontinuierlich arbeiten“, so der Betriebsleiter.
Nicht nur der Leerlauf wird von Antonio Giuliano und Lukas Zasada kontrolliert, sondern auch den durchschnittlichen Kraftstoffverbrauch behalten die beiden im Blick. „Entscheidend ist dabei nicht der Spritverbrauch in der Stunde, sondern pro bewegter Tonne“, fügen sie hinzu. Das jung-dynamische Team hat sich intensiv mit den Möglichkeiten der Anwendung befasst und schaut sich die Auswertungen kontinuierlich gemeinsam an. Dabei nutzen sie auch die Möglichkeiten der mobilen Version – die Daten können in der entsprechenden App angezeigt werden. „Als wir uns die App heruntergeladen haben, waren wir auch hiervon begeistert. Früher mussten wir uns auf unser Bauchgefühl verlassen. Mit VisionLink haben wir nun verlässliche Daten an der Hand, mit denen wir arbeiten können“, so Antonio Giuliano. Zusammen mit seinem Teamkollegen Lukas Zasada sorgt er für frischen Wind, wobei nicht nur kontinuierlich in neue Technik investiert wird, sondern Prozesse auf den Prüfstand gestellt werden, um sich weiterzuentwickeln.
Aufgaben, die anfallen und die von den Radladern gestemmt werden, sind das Vormischen der eingehenden Materialien in den entsprechenden Bereichen, das Beschicken der Anlagen, das Abziehen von Böden und Beladen von ausgehenden Lkw. Bis auf den größten Lader im Bunde, den Cat 972 XE, arbeiten die Geräte alle in den Werkshallen. Entsprechende Schutzbelüftung sowie Überdruckkabinen sind obligatorisch für das Unternehmen. Denn die Geräte hantieren mit mineralisch und anorganisch schwermetallbelasteten Abfällen. Außerdem wird in einer der vier Produktionslinien Material für den Untertageversatz hergestellt, wodurch einer der sechs Radlader mit Salzen in Berührung kommt. Das führt zu entsprechenden Reaktionen, die sich auf die Baumaschine und deren Lackierung sowie den Stahl auswirken könnten, wenn keine spezielle Versiegelung aufgebracht wäre. „Wir haben hier basisches Material und produzieren mit calcium- und siliziumhaltigen Stoffen, was als Gemisch aushärtet. Bei unserem Einsatz geht es daher für die eine oder andere Maschine hart zur Sache“, erklärt Lukas Zasada. Deswegen führt Andreas Zurawka als Serviceberater regelmäßig Verschleißprüfungen durch und misst die Materialstärke der Schaufeln. Statt einer L3-Bereifung wurde zudem auf Reifen vom Typ L5 umgestellt. Das Ergebnis zeigt sich im Profil, das nach einer Laufzeit von 6 500 Betriebsstunden noch an die 50 Prozent Profiltiefe hat. „Neben der Ausrüstung haben wir auch die Einsatzdauer inzwischen optimiert“, so Antonio Giuliano. Maschinen der XE-Baureihe verfügen über ein leistungsverzweigtes, stufenloses Getriebe. „Unsere Fahrer müssen hier was leisten, wenn sie im Schnitt bis zu 3 000 Tonnen am Tag bewegen. Deswegen sollen sie auch Maschinen nach neuestem Stand der Technik erhalten. Schließlich sitzen sie jeden Tag an ihrem persönlichen Arbeitsplatz hinter dem Steuer“, erklärt Antonio Giuliano. Und was dabei zählt, ist: „mit jeder kleinen Verbesserung etwas für die Umwelt und die AHV zu erreichen.“
